ВАЗ 2107, 2105, 2104 » Двигатель » Проверка технического состояния деталей и их ремонт – II

Клапаны. Перед проверкой клапанов удаляют с них нагар обычной щеткой или на полировальном станке с вращающимися щетками. Проверяют, не деформирован ли стержень (непрямолинейность стержня не более 0,015 мм) и нет ли трещин на го­ловке клапана. Поврежденный клапан заменяют.

Проверяют состояние рабочей фаски клапана При мелких повреждениях ее можно прошлифо­вать, выдерживая угол фаски 45°30′±5′ и следя, чтобы толщина цилиндрической части тарелки кла­пана после шлифования не была меньше 0,5 мм, а у выпускного клапана не оказался бы снятым слой твердого сплава, наплавленный на фаску.

Направляющие втулки клапанов. При провер­ке направляющих втулок клапанов проверяют зазор между ними и стеожнями клапанов, измерив диа­метр стержня клапана и отверстия направляющей втулки. Значение величины зазора должно соответ­ствовать данным приложения 2. Если зазор больше допустимого, заменяют клапан. Если чрезмерный зазор не устраняется только заменой клапана, заме­няют и направляющую втулку. Для этой операции пользуются оправкой A.60153/R (рис. 1). Запрессо­вывают направляющие втулки с надетым стопор­ным кольцом до упора кольца в плоскость головки цилиндров. Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного клапанов 1-го и 4-го цилинд­ров отвертывают две шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала, так как они мешают установке оправки.

После установки направляющих втулок развер­тывают отверстия в них развертками (А.90310/1 для втулок впускных клапанов и А.90310/2 для втулок выпускных клапанов). Затем шлифуют седло клапа­на и доводят ширину рабочей фаски до необходи­мых размеров, как указано выше.

Маслоотражательные колпачки направляю­щих втулок. У колпачков не допускаются отслое­ние резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки. При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми. Заменять их рекомендуется на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стерж­ни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуют­ся оправкой 41.7853.4016.

Рычаги клапанов.
У рычагов клапанов прове­ряют состояние рабочих поверхностей, соприкаса­ющихся со стержнем клапана, с кулачком распреде­лительного вала и со сферическим концом регули­ровочного болта. Если на них имеются задиры или риски, то рычаг заменяют. Если обнаружены де­формация или другие повреждения на втулке регу­лировочного болта или на самом болте, то повреж­денные детали также заменяют.

Пружины клапанов и рычагов клапанов. Пру­жины проверяют на упругость и наличие трещин. Упругость проверяется по длине пружины в свобод­ном состоянии (39,2 мм — внутренняя и 50 мм — наружная) и под нагрузкой:(13,9±0,7) и (28,1±1,4) кгс для внутренней (при этом длина должна быть соот­ветственно равна 29,7 и 20 мм); (28,9±1,5) и (46± ±2,3) кгс для наружной (при этом длина соответст­венно равна 33,7 и 24 мм).

Данные для проверки пружин рычагов клапанов следующие. Длина пружины в свободном состоянии 35 мм, а под нагрузкой 5,2—7.5 кгс — 43 мм.

Прокладка головки цилиндров. Поверхности прокладки .должны быть ровными, без вмятин, тре­щин, вздутий и изломов. Отслоение обкладочного материала от арматуры не допускается. На окан­товке отверстий не должно быть трещин, прогаров и отслоений.

Похожие статьи:

  1. Проверка технического состояния деталей и их ремонт – I
  2. Проверка технического состояния и подбор деталей
  3. Коленчатый вал и маховик-проверка технического состояния и ремонт
  4. Проверка технического состояния и ремонта блока цилиндров
  5. Головка цилиндров и клапанный механизм – особенности


Рубрики