Притирка клапанов к седлам
Притирка клапанов к седлам осуществляется для обеспечения герметичности в случаях шлифовки рабочих фасок клапанов или седел при замене направляющей втулки или клапана и при незначительных износах седел и головок клапанов.
Нанести на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого шлифовального порошка (шлифпорошок электрокорунд М14) с маслом для двигателя. Смазать стержень клапана чистым маслом и установить клапан в направляющую втулку. Закрепить клапан в приспособлении специальным зажимом (рис. 1) и вращать его поочередно в обе стороны, слегка прижимая к седлу.
Притирать клапаны следует о4ень аккуратно, не снимая с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла, так как это уменьшает число ремонтов седла и клапана и тем самым сокращает общую продолжительность их службы.
К концу притирки нужно уменьшить содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный* серый цвет, притирку вести только на масле.
Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение замкнутого пояса одинакового матово-серого цвета на рабочих поверхностях головки клапана и его седла. Ширина пояса должна быть для впускных и выпускных клапанов 1,0…2,0 мм.
После притирки тщательно промыть клапаны и седла, чтобы паста не попала на рабочую поверхность направляющей втулки, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих и стержней клапанов.
Проверить герметичность клапанов. Для этого собрать клапанный механизм и пневматическим приспособлением произвести проверку. Клапан должен плотно прилегать к седлу в головке. При избыточном давлении 0,005±0,001 МПа (0,5 ± – 0,1 кгс/см2 количество пропускаемого клапаном воздуха должно быть не более 6±1 см3 за 1 мин. В случае большего количества пропускаемого воздуха притирку нужно повторить.
При отсутствии пневматического приспособления можно проверить плотность клапанов керосином. Для этого собрать клапанный механизм и залить керосин в впускные и выпускные полости головок цилиндров. Пропуск керосина через клапаны при выдержке продолжительностью до 3 мин не допускается. В случае пропуска керосина притирку повторить.
Шлифовка фасок седел клапанов
Шлифовку фасок седел клапанов производить обязательно при замене направляющих клапана, а также при износе фасок и для восстановления концентричности фасок относительно отверстий в направляющих втулках.
Седла впускных и выпускных клапанов изготовлены из специального чугуна. Обработка фаски седла производится специальной шлифовальной машинкой с электрическим приводом или при ее отсутствии зенковкой.
Машинка должна быть снабжена: набором абразивных кругов с конусами 90°, 120° и 60°, наружным диаметром 32…34 мм; набором специальных оправок, вставляемых в отверстия направляющих втулок, и приспособлением для правки абразивных кругов.
Перед шлифовкой фаски подобрать по отверстию направляющей втулки из набора оправку, которая должна плотно входить в отверстие втулки. Шлифовальный камень заправить под углом 90° ±30′ Шлифование седла вести до снятия металла равномерно по всей окружности, избегать лишнего съема металла. В случае отсутствия шлифовальной машинки можно использовать зенковки, заточенные под углом 90°, 120° и 60°.
Проверить концентричность шлифованной фаски и оси отверстия направляющей втулки приспособлением (рис. 1). Величина допустимых биений для фасок седел впускных и выпускных’ клапанов не должна превышать 0,05 мм.
Примечание. В случае отсутствия приспособления допускается ограничиваться проверкой прилегания фаски клапана к седлу по краске.
После проверки концентричности проверить ширину и место расположения на фаске поверхности соприкосновения головки клапана с седлом. Для этого нанести на седло клапана тонкий слой краски (смесь масла с лазурью или ультрамарином). Вставить клапан в его направляющую втулку и, прижимая к седлу, провернуть его. Поясок краски на рабочей фаске клапана должен располагаться посередине, а ширина пояска – находиться в пределах 1,0…2,0 мм (рис. 2) как для впускных, так и выпускных клапанов, равномерно по всей поверхности. При необходимости ширина фаски уменьшается зенкером или шлифованием.
Прочитать остальную часть записи »
Замена седла клапана
При обнаружении ослабления посадки седла клапана, трещины или значительных обгаров седло подлежит замене. Выем седла производится вырезанием на станке или частями после преднамеренного облома.
Перед установкой нового седла ремонтного размера нужно зачистить гнездо от забоин и тщательно протереть.
Нагреть головку цилиндров до температуры 165…175°С. Установить седло на головку так, чтобы фаска на наружном диаметре седла была направлена в сторону направляющей втулки клапана, и запрессовать его оправкой (рис. 1) с диаметрами для впускного (выпускного) клапана d = 30,4 (24,8) мм; D = 35 (30) мм. Проследить за плотной посадкой седла до упора Прошлифовать фаску на седле ‘клапана.
Шлифовка фасок головок клапанов
Если на фасках головок клапанов имеются значительная выработка, раковины, небольшие участки прогара или другие повреждения, нарушающие плотность посадки клапана, то для их удаления нужно прошлифовать фаски. Точечная эрозия на рабочей фаске не является основанием для шлифовки клапанов, если не нарушено уплотнение.
Шлифование рабочих фасок клапанов производится на специальных шлифовальных станках или на универсальном оборудовании с помощью суппортно-шлифовального приспособления. Рабочую поверхность шлифовать под углом 45° к оси стержня. При шлифовании снимать минимальное количество металла, необходимое для того, чтобы вывести изъян. Проверить высоту цилиндрического пояска, головки клапана. Если после шлифования фаски эта высота окажется меньше 0,3 мм, клапан заменить.
При обнаружении погнутости стержня клапана его также следует заменить.
Проверить концентричность рабочей фаски клапана относительно его стержня на приспособлении с индикаторными головками (рис. 1). Взаимное биение поверхности фаски и стержня клапана должно быть не более 0,030 мм.
Установить стопорное кольцо в канавку направляющей втулки. Нагреть головку до температуры 165… 175°С и оправкой запрессовать в отверстие головки цилиндров новую направляющую втулку ремонтного размера – большую по наружному и меньшую по внутреннему диаметрам до упора стопорного кольца в плоскость головки. Перед запрессовкой окунуть направляющую втулку в моторное масло.
Прочитать остальную часть записи »
Проверка состояния клапанов и их направляющих втулок
Если по результатам осмотра нет оснований для выбраковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне), следует измерить стержни клапанов в двух поясах по двум взаимно перпендикулярным направлениям, согласно схеме, для определения их износа.
Диаметр стержня нового выпускного клапана 7,937…7,925 мм, впускного 7,967…7,955 мм. Непрямолинейность стержня не более 0,01 мм на длине цилиндрической части. Если диаметр стержня выпускного клапана менее 7,915 мм, а впускного 7,945 мм, то такие клапаны нет смысла оставлять для дальнейшей работы даже с новыми направляющими, так как зазор будет близок к предельному – клапаны необходимо заменить.
Может возникнуть необходимость в замене клапана и до достижения предельного размера стержня по износу в зависимости от зазора в сопряжении с втулкой.
Зазор определяется по результатам произведенных замеров внутренних диаметров направляющих втулок и стержней клапанов или непосредственно замером зазоров (рис. 1) и должен быть не более 0,08 мм для впускного и 0,10 мм для выпускного клапанов (предельно допустимые зазоры в эксплуатации соответственно 0,12 и 0,15 мм).
При отсутствии обгара или облома направляющих втулок клапана измерить внутренний диаметр. Измерение производить в двух направлениях: параллельно и перпендикулярно оси коленчатого вала.
Внутренний диаметр новой направляющей втулки впускного клапана 7,992…8,010 мм, выпускного 7,966…7,987 мм. При износе внутреннего диаметра втулки впускного клапана более 0,05 мм (диаметр более 8,060 мм), а выпускного более 0,07 мм (диаметр более 8,057 мм), направляющие втулки следует заменить.