Архив рубрики «Разборка и очистка автомобилей, сортировка деталей»

Страница 1 из 212

Связь разборочных и очистных операций

Разборочные и очистные работы, сменяя друг друга, выполняются на одном производственном участке. Совмещенный разборочно-очистной процесс (рис. 1) включает:

•    очистку поступившего автомобиля;

•    разборку автомобиля на агрегаты;

•    очистку агрегатов и их подразборку;

•    очистку подразобранных агрегатов;

•    общую разборку агрегатов;

•    очистку узлов;

•    узловую разборку;

•    общую очистку деталей и очистку некоторых прочных загрязнений;

•    сбор, очистку и сортировку крепежных деталей.

Перед разборочными операциями желательна сушка разби­раемых изделий, чтобы улучшить условия труда.

Разборка автомобиля и состав разборочных работ

Разборка автомобиля – это технологический процесс по­следовательного разъединения его на агрегаты, сборочные единицы и детали.

Разборочно-очистной участок является, по сути, заготови­тельным производством, которое обеспечивает заготовками участок восстановления деталей и частично удовлетворяет потребность сборочного участка в годных деталях. Разборочный процесс дает авторемонтному предприятию около 25 % деталей, годных для дальнейшего применения без ремонтных воздействий и 40…60 % деталей в виде исходных заготовок, пригодных для восстановления и повторного применения. Трудоемкость разборочных работ составляет 6…8 % от общей трудоемкости ремонта автомобилей.

Состав разборочных работ. Основные работы, выполня­емые в разборочном отделении – разборка резьбовых и прес­совых соединений. Например, в автомобильном двигателе разбирают около 700 резьбовых соединений. Моменты отво­рачивания резьбовых деталей после их длительной эксплуата­ции могут в 1,5…3,0 раза превышать значения моментов за­тяжки. Двигатель имеет около 50 наименований прессовых соединений. Значения усилий для их разборки превышают в 1,20…1,25 раза соответствующие значения сборочных усилий. При ремонте нерегулярно разбирают и неразъемные соедине­ния (заклепочные, клеевые, паяные, сварные и др.). Разборка сопровождается большим объемом работ по перемещению ремонтируемых изделий.

Жидкие очистные среды

Наибольшее распространение получили жидкие среды на основе органических растворите­лей, растворяюще-эмульгирующих и технических моющих средств.

Органические растворители (керосин, уайт-спирит, бен­зол, толуол, этиловый спирт, ацетон, хлористый метилен, трихлорэтилен и др.) обладают способностью растворять загряз­нения, образуя однофазные растворы переменного состава. Органические растворители обладают незначительным по­верхностным натяжением. Большинство из них пожароопас­ны. Их применяют для очистки внутренних полостей агрега­тов, крепежных и мелких деталей, частей топливной аппара­туры и электрооборудования. При достижении предельной массовой доли загрязнений в растворе очистка прекращается.

Указанный недостаток частично устраняют применением растворяюще-эмульгирующих средств (РЭС), которые состоят из базового растворителя, сорастворителя, ПАБ и небольшой добавки воды. Базовыми растворителями служат ксилол, уайт- спирит и хлорированные углеводороды. Сорастворитель обес­печивает однородность и стабильность раствора с эмульгиро­ванным загрязнением. В качестве сорастворителей применяют ализариновое масло, канифоль и трикрезол. Детали после из­влечения из РЭС помещают в воду или раствор ПАВ, где про­исходит эмульгирование загрязнений.

Создание технических моющих средств (ТМС) на основе ПАВ и щелочных веществ – одно из достижений в области очистки техники. Щелочные добавки в ТМС повышают ак­тивность ПАВ. Щелочную реакцию раствору придают как ще­лочи, так и щелочные соли. Из щелочей применяют едкий натр. В качестве щелочных солей наиболее часто применяют кальцинированную соду, силикаты и фосфаты. Щелочные ве­щества умягчают воду, нейтрализуют свободные жирные ки­слоты, омыляют загрязнения и поддерживают определенную концентрацию водородных ионов (показатель рН).
Прочитать остальную часть записи »

Способы очистки поверхностей деталей

В зависимости от состава и свойств загрязнений применяют следующие ос­новные способы очистки поверхностей деталей:

•     гидродинамическое разрушение и смывание струей воды с образованием взвеси;

•     растворение;

•     эмульгирование;

•     электрохимическая обработка;

•     ультразвуковая обработка в жидкости;

•     разрушение потоком металлической дроби, стеклянных шариков, кварцевого песка, пластмассовой или косточковой крошки;

•     термическое разрушение;

•     срезание.

Гидродинамическую очистку поверхностей струей холод­ной или горячей воды под давлением 0,5…20 МПа применяют для наружной очистки деталей от непрочных кремнеземных загрязнений, смачиваемых водой.

Растворение – это процесс образования однородной сис­темы из двух веществ (одно из которых загрязнение) с распре­делением загрязнения в жидкой очистной среде. Загрязнения при этом виде очистки переходят с поверхности очищаемой детали в раствор. Наибольшей взаимной растворимостью об­ладают вещества со сходным строением молекул – «подобное растворяется в подобном». Растворение сопровождается и диффузией. Последний процесс типичен для неполярных жидкостей. В этом случае вязкость смешиваемых веществ имеет основное значение.

Углеводородные загрязнения при очистке деталей раство­ряют в органических растворителях, ржавчину – в кислотном растворе, а лакокрасочные материалы – в щелочном.

Эмульгирование – это процесс образования эмульсий. Не- смачиваемые и нерастворимые загрязнения при этом перево­дятся в жидкую среду в виде устойчивых дисперсных эмульсий.

Эмульгирование обусловлено адсорбцией поверхностно- активных веществ (ПАВ) на поверхности загрязнений. Это уменьшает как прочность самого загрязнения, так и прочность его соединения с металлической поверхностью. Вещества, ко­торые способны адсорбироваться на поверхности гидрофобных материалов, называют эмульгаторами. Адсорбция сопровожда­ется разрушающими давлениями в трещинах загрязнения: рас­клинивающим и капиллярным. Так, расклинивающее давле­ние достигает 80… 100 МПа, а капиллярное – 150…260 МПа.
Прочитать остальную часть записи »

Эксплуатационные и технологические загрязнения

Виды загрязнений

Эксплуатационные загрязнения (табл. 1) на наружных и внутренних поверхностях агрегатов различны. На наружных поверхностях находятся кремнеземные отложения и остатки материалов, которые перевозил автомобиль, масла и смазки, маслогрязевые отложения, герметизирующие мастики, лако­красочные покрытия и продукты коррозии.

Внутренние поверхности оказываются в поле зрения рабо­чего во время разборки агрегата. Загрязнения внутри агрега­тов представляют собой углеводородные отложения как ре­зультат старения и химико-термического превращения сма­зочных материалов и топлива, продукты изнашивания, остат­ки герметизирующих паст и прокладок, а также накипь.
Прочитать остальную часть записи »

Страница 1 из 212


Рубрики

Вы просматриваете архив рубрики «Разборка и очистка автомобилей, сортировка деталей».