Притирка клапанов к седлам

Притир­ка клапанов к седлам осуществляется для обеспечения герметичности в слу­чаях шлифовки рабочих фасок клапанов или седел при замене направляющей втулки или клапана и при незначитель­ных износах седел и головок клапанов.

Нанести на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приго­товленной в виде смеси мелкого шлифо­вального порошка (шлифпорошок элект­рокорунд М14) с маслом для двигателя. Смазать стержень клапана чистым мас­лом и установить клапан в направляю­щую втулку. Закрепить клапан в приспо­соблении специальным зажимом (рис. 1) и вращать его поочередно в обе стороны, слегка прижимая к седлу.

Рис.1 Приспособление для притирки клапанов: 1-зажим, 2-справка, 3-клапан

Притирать клапаны следует о4ень аккуратно, не снимая с рабочих фасок клапанов и седел слишком много метал­ла, так как это уменьшает число ремон­тов седла и клапана и тем самым сокра­щает общую продолжительность их службы.

К концу притирки нужно уменьшить содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут глад­кими и примут ровный* серый цвет, притирку вести только на масле.

Внешним признаком удовлетвори­тельной притирки является получение замкнутого пояса одинакового матово-серого цвета на рабочих поверхностях головки клапана и его седла. Ширина пояса должна быть для впускных и выпускных клапанов 1,0…2,0 мм.

После притирки тщательно промыть клапаны и седла, чтобы паста не попала на рабочую поверхность направляющей втулки, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих и стержней клапанов.

Проверить герметичность клапанов. Для этого собрать клапанный механизм и пневматическим приспособлением произ­вести проверку. Клапан должен плотно прилегать к седлу в головке. При избыточном давлении 0,005±0,001 МПа (0,5 ± – 0,1 кгс/см2 количество пропускаемого клапаном воздуха должно быть не более 6±1 см3 за 1 мин. В случае большего количества пропускаемого воздуха притирку нужно повторить.

При отсутствии пневматического приспособления можно проверить плот­ность клапанов керосином. Для этого собрать клапанный механизм и залить керосин в впускные и выпускные полос­ти головок цилиндров. Пропуск керосина через клапаны при выдержке продолжи­тельностью до 3 мин не допускается. В случае пропуска керосина притирку повторить.

Шлифовка фасок седел клапанов

Шлифовку фасок седел клапанов произ­водить обязательно при замене направ­ляющих клапана, а также при износе фасок и для восстановления концентрич­ности фасок относительно отверстий в направляющих втулках.

Седла впускных и выпускных клапа­нов изготовлены из специального чугуна. Обработка фаски седла производится специальной шлифовальной машинкой с электрическим приводом или при ее отсутствии зенковкой.

Машинка должна быть снабжена: набором абразивных кругов с конусами 90°, 120° и 60°, наружным диаметром 32…34 мм; набором специальных опра­вок, вставляемых в отверстия направ­ляющих втулок, и приспособлением для правки абразивных кругов.

Перед шлифовкой фаски подобрать по отверстию направляющей втулки из набора оправку, которая должна плотно входить в отверстие втулки. Шлифоваль­ный камень заправить под углом 90° ±30′ Шлифование седла вести до снятия металла равномерно по всей окружности, избегать лишнего съема металла. В случае отсутствия шлифовальной машин­ки можно использовать зенковки, зато­ченные под углом 90°, 120° и 60°.

Проверить концентричность шлифованной фаски и оси отверстия направляю­щей втулки приспособлением (рис. 1). Величина допустимых биений для фасок седел впускных и выпускных’ клапанов не должна превышать 0,05 мм.

Примечание. В случае отсутствия приспособления допускается ограничи­ваться проверкой прилегания фаски клапана к седлу по краске.

После проверки концентричности проверить ширину и место расположения на фаске поверхности соприкосновения головки клапана с седлом. Для этого нанести на седло клапана тонкий слой краски (смесь масла с лазурью или ульт­рамарином). Вставить клапан в его направляющую втулку и, прижимая к седлу, провернуть его. Поясок краски на рабочей фаске клапана должен распола­гаться посередине, а ширина пояска – находиться в пределах 1,0…2,0 мм (рис. 2) как для впускных, так и выпускных клапанов, равномерно по всей поверх­ности. При необходимости ширина фаски уменьшается зенкером или шлифова­нием.
Прочитать остальную часть записи »

Замена седла клапана

При обнаруже­нии ослабления посадки седла клапана, трещины или значительных обгаров седло подлежит замене. Выем седла производится вырезанием на станке или частями после преднамеренного облома.

Перед установкой нового седла ремонт­ного размера нужно зачистить гнездо от забоин и тщательно протереть.

Нагреть головку цилиндров до тем­пературы 165…175°С. Установить седло на головку так, чтобы фаска на наружном диаметре седла была направлена в сторону направляющей втулки клапана, и запрессовать его оправкой (рис. 1) с диаметрами для впускного (выпускного) клапана d = 30,4 (24,8) мм; D = 35 (30) мм. Проследить за плотной посадкой седла до упора Прошлифовать фаску на седле ‘клапана.

Шлифовка фасок головок клапанов

Если на фасках головок клапанов имеют­ся значительная выработка, раковины, небольшие участки прогара или другие повреждения, нарушающие плотность посадки клапана, то для их удаления нужно прошлифовать фаски. Точечная эрозия на рабочей фаске не является основанием для шлифовки клапанов, если не нарушено уплотнение.

Шлифование рабочих фасок клапанов производится на специальных шлифо­вальных станках или на универсальном оборудовании с помощью суппортно-шли­фовального приспособления. Рабочую поверхность шлифовать под углом 45° к оси стержня. При шлифовании снимать минимальное количество метал­ла, необходимое для того, чтобы вывести изъян. Проверить высоту цилиндричес­кого пояска, головки клапана. Если после шлифования фаски эта высота окажется меньше 0,3 мм, клапан заме­нить.

При обнаружении погнутости стержня клапана его также следует заменить.

Проверить концентричность рабочей фаски клапана относительно его стержня на приспособлении с индикаторными головками (рис. 1). Взаимное биение поверхности фаски и стержня клапана должно быть не более 0,030 мм.

Установить стопорное кольцо  в канавку направляющей втулки. Нагреть головку до температуры  165… 175°С и оправкой запрессовать в отверстие головки цилиндров новую направляющую втулку  ремонтного размера – большую по наружному и меньшую по внутреннему диаметрам до упора стопорного кольца в плоскость головки. Перед запрессовкой окунуть направляющую втулку в моторное масло.
Прочитать остальную часть записи »

Проверка состояния клапанов и их направляющих втулок

Если по резуль­татам осмотра нет оснований для выбра­ковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне), следует измерить стержни клапанов в двух поясах по двум взаимно перпендикулярным направле­ниям, согласно схеме, для определения их износа.

Диаметр стержня нового выпускного клапана 7,937…7,925 мм, впускного 7,967…7,955 мм. Непрямолинейность стержня не более 0,01 мм на длине цилиндрической части. Если диаметр стержня выпускного клапана менее 7,915 мм, а впускного 7,945 мм, то такие клапаны нет смысла оставлять для дальнейшей работы даже с новыми направляющими, так как зазор будет близок к предельному – клапаны необ­ходимо заменить.

Может возникнуть необходимость в замене клапана и до достижения предель­ного размера стержня по износу в зависи­мости от зазора в сопряжении с втулкой.

Зазор определяется по результатам произведенных замеров внутренних диаметров направляющих втулок и стержней клапанов или непосредствен­но замером зазоров (рис. 1) и должен быть не более 0,08 мм для впускного и 0,10 мм для выпускного клапанов (пре­дельно допустимые зазоры в эксплуата­ции соответственно 0,12 и 0,15 мм).

При отсутствии обгара или облома направляющих втулок клапана измерить внутренний диаметр. Измерение производить в двух направлениях: параллельно и перпендикулярно оси коленчатого вала.

Внутренний диаметр новой направляю­щей втулки впускного клапана  7,992…8,010 мм, выпускного 7,966…7,987 мм. При износе внутреннего диаметра втулки впускного клапана более 0,05 мм (диаметр более 8,060 мм), а выпускного более 0,07 мм (диаметр более 8,057 мм), направляющие втулки следует заменить.

Страница 2 из 13212345102030...Последняя »


Рубрики